前言

激光加工技術作為一種先進的加工手段，在現(xiàn)代航空航天、國防領域以及國家建設中扮演著越來越重要的角色。特別是在鈦合金加工領域，2000年以后，隨著高功率激光器品質(zhì)的不斷提升，激光焊接與激光增材制造的應用越發(fā)廣泛。本文在研究國內(nèi)外激光加工技術相關文獻報道的基礎上，對激光焊接和激光增材制造在鈦合金航空結(jié)構(gòu)件加工中的應用現(xiàn)狀進行總結(jié)分析。隨著航空結(jié)構(gòu)件向大型整體化、構(gòu)型拓撲化、結(jié)構(gòu)功能一體化的不斷發(fā)展，未來激光加工技術在鈦合金結(jié)構(gòu)件加工領域的應用場景將更為廣泛，同時也對未來鈦合金激光加工成套設備也提出了更高要求，不受制于人的高端激光成套制造設備將是鈦合金航空結(jié)構(gòu)件加工核心競爭力。

1、軍機結(jié)構(gòu)件制造面臨的挑戰(zhàn)及發(fā)展趨勢

1.1 各代軍機結(jié)構(gòu)需求及材料發(fā)展

一代軍機，一代材料［1］。第一代飛機主要滿足高亞音速飛行，強調(diào)結(jié)構(gòu)件的屈服強度、抗拉強度、塑性及沖擊韌性，主要使用鋼骨架和木質(zhì)材料；第二代飛機主要滿足高空高速、近距格斗需求，強調(diào)關鍵部位的疲勞性能，大量使用鋁合金和鋼；第三代飛機主要滿足高亞聲速機動性需求，關鍵部位的材料要求具有較高的損傷容限性能，要求材料具有 較低的裂紋擴展速率和斷裂韌度，需要應用大量輕質(zhì)高性能材料，在鋁合金和鋼的基礎上，增加了鈦合金與復合材料的使用；第四代飛機主要強調(diào)隱身性能和長壽命周期，注重飛機的耐久性設計，主要材料與三代機相近，但鈦合金與復合材料占比更大；第五代飛機需要具備高智能、高協(xié)同、高速飛行的特性，對結(jié)構(gòu)強度要求更高，還需應用大量熱防護材料和耐高溫合金。

1.2 軍機結(jié)構(gòu)件制造面臨的挑戰(zhàn)

1.2.1 減重增壽

機體結(jié)構(gòu)是決定軍機性能指標關鍵要素之一，半個世紀以來，結(jié)構(gòu)技術一直在發(fā)展，結(jié)構(gòu)形式已趨于“經(jīng)典”［2］。如表 1 所示，國外各代戰(zhàn)機機體結(jié)構(gòu)重量占全機重量百分比不斷降低，機體疲勞壽命需求在不斷增長。但相較于理想結(jié)構(gòu)重量，F(xiàn)35A超重 640 kg，F(xiàn)35B超重 900 kg，近期美國投入 3.5 億美元對 162 架四代飛機進行抗疲勞結(jié)構(gòu)改進。減重增壽仍然是軍機結(jié)構(gòu)件制造面臨的主要挑戰(zhàn)。

1.2.2 低成本、快速制造

快速制造和低成本制造是戰(zhàn)機工業(yè)化生產(chǎn)的核心。現(xiàn)有的結(jié)構(gòu)件制造工藝，材料利用率極低，部分結(jié)構(gòu)零件材料去除率達 90%以上；復雜結(jié)構(gòu)件加工工序多，生產(chǎn)周期長。簡化制造工藝，提升加工效率，提高原材料利用率，既滿足國家“雙碳”發(fā)展新形勢的需求，也符合航空制造業(yè)的根本利益。

1.3 軍機結(jié)構(gòu)件制造發(fā)展趨勢

1.3.1 結(jié)構(gòu)大型化、整體化

目前的機體結(jié)構(gòu)采用以小拼大的方式通過連接件完成連接［3］，該方式直接導致了機體結(jié)構(gòu)超重，疲勞薄弱環(huán)節(jié)多，開裂頻發(fā)。對于飛機結(jié)構(gòu)件，將傳統(tǒng)裝配結(jié)構(gòu)進行一體化設計并完成制造，既減少了結(jié)構(gòu)件和連接件的數(shù)量，又能有效消除分離面，減少冗余結(jié)構(gòu)，減緩應力集中，減少疲勞薄弱環(huán)節(jié)。

結(jié)構(gòu)大型化、整體化設計，突破了原有機體設計極限，能夠?qū)崿F(xiàn)機體結(jié)構(gòu)減重 20%以上，力學薄弱環(huán)節(jié)預計減少 30%以上，有效提升機體壽命。同時，整體化結(jié)構(gòu)簡化了機體裝配工裝與工藝，機體制造周期預計縮短30%以上。

1.3.2 結(jié)構(gòu)構(gòu)型拓撲化

用仿生拓撲構(gòu)型代替?zhèn)鹘y(tǒng)的縱橫加筋板構(gòu)型，材料根據(jù)傳力路徑和功能需求布局，能將材料布置到最優(yōu)傳力路徑，實現(xiàn)“無冗余”設計，進一步優(yōu)化了結(jié)構(gòu)設計，實現(xiàn)減重。圖 1 為拓撲優(yōu)化前后的飛機結(jié)構(gòu)零件，零件質(zhì)量由 0.89 kg 減至 0.35 kg，減重60.6%。

1.3.3 結(jié)構(gòu)功能一體化

目前，軍機的結(jié)構(gòu)系統(tǒng)與功能系統(tǒng)是獨立的，未來的軍機會將功能系統(tǒng)融入結(jié)構(gòu)中，取消功能系統(tǒng)的冗余，功能結(jié)構(gòu)一體化，諸如防熱材料、微結(jié)構(gòu)與結(jié)構(gòu)構(gòu)型融合，達到耐熱防熱的目的，可進一步實現(xiàn)減重。典型防熱承載一體化結(jié)構(gòu)如圖 2 所示。

2、激光加工技術在鈦合金航空結(jié)構(gòu)件制造中的應用現(xiàn)狀

2.1 激光焊接技術

激光焊接在航空結(jié)構(gòu)件制造的優(yōu)勢主要有兩點［4-5］：首先，焊接代替?zhèn)鹘y(tǒng)鉚接，節(jié)省了大量鉚釘，能有效實現(xiàn)減重；其次，整體焊縫的強度優(yōu)于多個鉚釘連接的強度。如圖 3 所示，鈦合金焊縫及其熱影響區(qū)的強度均大于母材，整體焊縫的強度非常優(yōu)秀，能夠有效增長機體疲勞壽命。

目前應用最為廣泛和成熟的是T型接頭雙光束激光焊技術，該技術最早由空客于 2000 年應用于A318 系列飛機的下機身蒙皮焊接（見圖 4），被公認為近十年大型客機制造領域的一次技術革命，改變了焊接技術不適用于飛機制造的傳統(tǒng)觀念。國內(nèi)針對TC4 鈦合金和TA15 鈦合金激光焊接已進行了系統(tǒng)的研究［6-10］，激光焊接已經(jīng)應用于我國某些型號飛機的鈦合金腹鰭制造、鈦合金蒙皮拼焊、壁板與長桁T型接頭焊接等，配套制造設備也較為成熟。

圖 5 為中國商飛雙光束同步焊接設備，用于國產(chǎn)某客機制造。此外，北京航空制造工程研究所已將激光焊接技術應用于發(fā)動機鈦合金承力構(gòu)件制造。

在鈦合金承力結(jié)構(gòu)件上，激光焊接技術即將開展深入應用，特別是鈦合金原位激光焊接。原位焊接技術屬于近凈成形技術領域，是指零件成型后，僅需少量加工或不再加工，就可作為機械構(gòu)件的成型技術。原位焊接技術是美國首次在 F-22 戰(zhàn)機上提出并應用的，利用高能束流對裝配體實施焊接，焊接后無需進行二次機械加工，實現(xiàn)了飛機骨架零件原位焊接工藝與裝配技術的協(xié)調(diào)統(tǒng)一，代替?zhèn)鹘y(tǒng)鉚接，大幅減重并縮短部件制造周期。F-22 在研發(fā)階段，受制于當時激光功率，鈦合金后機身大量采用電子束焊接。先由 3~4 個片段縱向焊接組成盒狀段，再由盒裝段焊接成框，最后焊接為整體艙段，如圖 6 所示，鈦合金焊縫總長度約 9m，質(zhì)量相比于機械連接減少 182 kg［11］。目前，原位焊接技術在國內(nèi)

航空制造領域尚無工程應用，鈦合金結(jié)構(gòu)件的原位激光焊接的應用將是未來極具價值的研究方向。

未來，激光焊接在航空結(jié)構(gòu)件制造領域的發(fā)展趨勢，是焊接更為復雜的機體結(jié)構(gòu)和新材料，進一步實現(xiàn)機體減重增壽。此外，航空結(jié)構(gòu)件自身價值較高，保證加工質(zhì)量至關重要，由此帶來的挑戰(zhàn)主要有以下幾個方面：

（1）激光焊接頭可達性拓展。

復雜鈦合金機體框架結(jié)構(gòu)的定位和夾持工裝相互交錯，對激光焊接頭的可達性造成極大干擾。

一方面，需要合理規(guī)劃焊接路徑，優(yōu)化工裝設計，保持操作空間的最大開敞性。另一方面，需要開展專用焊接頭的研發(fā)，具備小型化、遠距焊接、末端位姿可調(diào)等要素。

（2）變形控制。

變形控制包括焊接變形控制和熱處理變形控制。需進一步開展焊接對象焊接工藝試驗，完成最佳的焊接策略匹配，實現(xiàn)焊接變形控制最優(yōu)解的同時保證焊接可靠性。需要進一步開展熱處理變形機理研究，設計出合理的保形工裝和熱處理策略來實現(xiàn)復雜部件的熱處理變形控制。此外，還需要探索新型的熱處理方式，諸如超聲沖擊、激光沖擊等特種工藝來消除焊接應力。

（3）新材料焊接。

針對未來超高速飛行器對耐溫材料的需求，需進一步開展高溫鈦合金和熱塑性復合材料的激光焊接工藝研究，并進行力學性能和疲勞性能考核，為后續(xù)新材料工程化應用提供支撐。

2.2 激光增材制造技術

激光選區(qū)熔化（Selective LaserMelting，SLM）、激光直接沉積（Laser MeltingDeposition，LMD）是目前主要的鈦合金激光增材制造工藝［12］。航空結(jié)構(gòu)件具有多品種、小批量的特點，結(jié)構(gòu)越復雜，增材制造的成本和效率優(yōu)勢相比傳統(tǒng)制造方法就越明顯。

SLM技術分層層厚較?。?0~60 μm），可直接快速成型終端金屬產(chǎn)品，尺寸精度高，表面質(zhì)量好，可實現(xiàn)任意復雜零部件的高效致密成形，特別適合內(nèi)部有復雜異形結(jié)構(gòu)且用傳統(tǒng)方法無法制造的復雜零部件。

通用電氣公司專注于增材制造以降低其發(fā)動機制造成本，采用SLM技術已完成大量零部件的批量制造。圖 7 為航空發(fā)動機燃油噴嘴，將 20個零件集成為 1 個部件進行打印，減重 25%，已實現(xiàn)數(shù)萬個部件的批量制造。此外，空客通過基于有限元分析的結(jié)構(gòu)優(yōu)化應用于現(xiàn)有零部件的再設計，采用SLM技術實現(xiàn)了大幅減重，如圖8所示。

未來軍機將具有超高速飛行的特征，熱防護技術是未來飛機結(jié)構(gòu)件的關鍵技術之一，防熱承載結(jié)構(gòu)具有多孔、點陣等特征，且內(nèi)部需要微流道完成主動散熱，此類結(jié)構(gòu)傳統(tǒng)工藝無法完成加工。通用航空公司設計的內(nèi)置流道的航空發(fā)動機葉片如圖 9所示，飛機用金屬多功能點陣結(jié)構(gòu)如圖 10 所示，可實現(xiàn)結(jié)構(gòu)承載、防熱、隱身等功能的融合。此類結(jié)構(gòu)傳統(tǒng)工藝無法完成加工，SLM技術恰好能夠滿足相關制造需求。

鈦合金防熱承載一體化結(jié)構(gòu)的激光選區(qū)熔化成型應用將是未來極具價值的研究方向。

在 SLM 設備制造領域，以美國 Optomec、德國EOS、西安鉑力特、南京中科煜宸等為代表的多家單位均已研發(fā)出工業(yè)級 SLM 設備，國內(nèi)外典型 SLM設備主要特性如表2所示。

其中，西安鉑力特增材技術股份有限公司于2022 年 5 月 推出了 12 激 光 SLM 3D 打 印機 BLT-S1000，目前處于國內(nèi)領先水平，如圖 11 所示。其成型尺寸可達1200 mm×600 mm×1 500 mm，可實現(xiàn)大尺寸復雜結(jié)構(gòu)件的一體成型，最大成型速率可達300 cm3/h。提升鋪粉設備的加工效率仍將是未來極具價值的研究方向。

激光直接沉積技術（LMD）具有材料利用率高、機加工量小、制造周期短的特點，同軸送粉的工藝特點決定其成形尺寸不受限制，可以實現(xiàn)同一構(gòu)件上多材料的復合和梯度制造，適用于大型結(jié)構(gòu)件或者結(jié)構(gòu)不是特別復雜的功能性零件的加工制造。

LMD技術在國內(nèi)外航空航天領域得到了廣泛的應用，例如波音公司、空客公司、洛克希德馬丁公司、GE航空等世界著名的航空公司都在大力發(fā)展各自的激光直接沉積技術［13］。北京航空航天大學研制的某大型激光直接沉積金屬增材制造設備如圖 12所示，可為中國商用飛機、軍機項目制造大型復雜部件，包括鈦機身骨架及高強度起落架。北航王華明教授團隊研制了主承力飛機鈦合金加強框等關鍵構(gòu)件，實現(xiàn)了在包括C919 大型客機在內(nèi)的多種型號飛機上的裝機應用。北航應用LMD技術制造出了飛機大型鈦合金主承力構(gòu)件，如圖 13 所示。西北工業(yè)大學采用LMD技術成功試制了C919 機翼肋構(gòu)件，如圖14所示。

在LMD設備制造領域，以美國 EFESTO、德國EOS、西安鉑力特、南京中科煜宸、鑫精合激光等為代表的多家企業(yè)均已研發(fā)出工業(yè)級LMD設備，國內(nèi)外典型LMD設備主要參數(shù)如表3所示。

南京中科煜宸研發(fā)的大型智能化雙光束裝備性能指標達到國際先進、國內(nèi)領先的水平，如圖 15所示，是國際上首次提出采用雙萬瓦級激光同步送粉打印技術，沉積速度可達 700 cm3/h，設備剛性成型尺寸可達 4 m×3.5 m×3

m，柔性成型尺寸達 13 m×3.5 m×3 m，加工能力覆蓋了目前航空鈦合金主承力結(jié)構(gòu)件的所有門類，滿足未來型號及特殊構(gòu)件制造需求。此外，航空工業(yè)成飛集團也研制了大型LMD同軸送粉設備，并實現(xiàn)了飛機增材制造工程化應用。降低設備加工使用成本將是LMD設備未來的研究方向。大型構(gòu)件的應力控制和變形開裂是LMD技術面臨的關鍵難題。

激光增材制造在航空結(jié)構(gòu)件制造領域的未來發(fā)展趨勢，將是進一步拓寬應用面，提高零部件力學性能，加工對象將由機體非承力件和次承力件向主承力件進一步拓展。同時，進一步提升加工工藝成熟度，降低加工成本，更有助于該技術的工程化應用。由此帶來的挑戰(zhàn)主要有以下幾個方面：

（1）提升正向設計能力。

目前，增材制造技術主要還是對傳統(tǒng)鑄造、鍛造技術的替代，沒有完全發(fā)揮其高設計自由度的優(yōu)勢，需要進一步提升結(jié)構(gòu)件設計能力，在設計中融合增材的思想，通過正向設計的理念，從源頭上實現(xiàn)結(jié)構(gòu)設計上的顛覆性創(chuàng)新。

（2）提高零件力學性能。

激光增材制造的關鍵要求之一是獲得所需的力學性能，需要進一步優(yōu)化打印工藝，減少變形，避免開裂，提高力學性能。一方面，需要開展大量的基礎性試驗，建立工藝數(shù)據(jù)庫；另一方面，需要開發(fā)可靠的預測性過程模型，諸如過程熱模型、微結(jié)構(gòu)預測模型和力學性能預測模型等，提升加工過程的可靠性。

（3）健全基礎性能數(shù)據(jù)體系。

作為一項正在迅速發(fā)展的高新技術，增材制造在原材料、工藝、后處理、組織性能數(shù)據(jù)庫等方面的數(shù)據(jù)儲備還不充足，需要業(yè)界共同努力，健全激光增材制造金屬材料的基礎性能數(shù)據(jù)體系，共同開發(fā)出增材制造粉末原材料、工藝過程等規(guī)范。

3、激光加工設備在鈦合金航空結(jié)構(gòu)件制造的應用展望

伴隨著鈦合金激光加工技術在我國航空結(jié)構(gòu)件制造中的應用越來越廣泛，鈦合金激光加工成套設備同樣面臨著壓力與挑戰(zhàn)，需要進一步完善和發(fā)展，提升激光加工設備競爭力。

3.1 成套系統(tǒng)多功能化

高效低成本制造、近凈成形將是未來鈦合金航空結(jié)構(gòu)件制造發(fā)展方向。航空工業(yè)屬于典型的離散制造，現(xiàn)行的工藝以及加工設備大多僅具備單一的加工功能，零件在不同的工藝節(jié)點周轉(zhuǎn)，降低了加工效率。單個離散點多功能化，簡化工藝流程，需要未來的高端激光制造集成系統(tǒng)向多功能化發(fā)展，將激光制造精細、直接近凈成形的優(yōu)點與傳統(tǒng)制造技術結(jié)合起來，形成最佳的制造策略，諸如增材、焊接、減材、在線測量一體化的自動設備。同時，研發(fā)面向原位自適應制造的專用新設備，諸如在線焊接變形測量和分析設備、在線焊接氣孔檢測設備、原位去應力設備，可有效減少后續(xù)加工及檢測工序。

3.2 加工過程智能化

智能化的激光加工系統(tǒng)將有效提高加工效率，保證加工質(zhì)量，降低對操作人員的要求。將智能傳感器、數(shù)字總線技術等智能部件融入激光加工設備，通過對生產(chǎn)全過程實時在線檢測、閉環(huán)過程控制來確保激光加工的加工質(zhì)量、一致性和再現(xiàn)性。

諸如基于視覺測量、激光測量的智能末端，完成部件裝配的間隙與階差的自動測量，確保裝配狀態(tài)，代替現(xiàn)有人工測量；高精度的遠距窄焊縫的焊縫跟蹤末端，滿足航空結(jié)構(gòu)件形狀復雜、夾具復雜、焊接末端可達性較差的特殊焊接場景需求；具備高溫加工全過程監(jiān)測并結(jié)合 AI 深度學習功能的熔池監(jiān)測設備，實現(xiàn)過程中的關鍵工藝參數(shù)和在線實時監(jiān)測、反饋閉環(huán)控制；另外，構(gòu)建激光加工知識工程，形成激光加工設備技術管控平臺，也能有效提升激光加工的可靠性及智能化程度。

3.3 配套系統(tǒng)高效化

鈦合金在高溫下非?；钴S，在 300 ℃以上極易與氫反應，600 ℃以上極易與氧反應，700 ℃以上極易與氮反應，須施加氬氣保護，高質(zhì)量的氣體保護措施能有效保障鈦合金加工質(zhì)量，提升零部件制造合格率并降低加工成本。對于傳統(tǒng)保護夾具吹氣的方式，需注重其保護的可靠性，同時需降低對光束可達性的影響；對于整體密封保護的方式，需進一步提高箱體密封性，優(yōu)化惰性氣體置換和凈化過程氣流組織，降低惰性氣氛建立時間，提高加工效率。

3.4 核心部件自主化

經(jīng)過多年的不懈努力，我國激光制造設備已實現(xiàn)“從無到有”，目前正處于“從有到好”的階段。但部分高端核心部件目前仍然處于受制于人的局面，急需研發(fā)高功率、高可靠性的國產(chǎn)激光器，并針對性地改善功率衰減過快的缺點。研發(fā)高功率、高精度、高可靠性國產(chǎn)激光焊接頭/打印頭，在線熔池監(jiān)測裝置等核心部件，提升高端激光成套制造設備的

自主化程度。

4 、結(jié)論

以航空結(jié)構(gòu)件制造為背景，介紹了航空結(jié)構(gòu)件制造面臨的挑戰(zhàn)與發(fā)展趨勢，綜述了激光加工技術在鈦合金航空結(jié)構(gòu)件制造中的應用現(xiàn)狀，并對鈦合金激光加工成套設備的未來發(fā)展方向提出了相關建議。

（1）分析了軍機結(jié)構(gòu)件制造面臨的挑戰(zhàn)和發(fā)展方向。

（2）介紹了激光焊接技術、激光增材制造技術在飛機結(jié)構(gòu)件制造中的應用現(xiàn)狀及前景，對激光技術在軍機結(jié)構(gòu)件制造的應用具有指導價值。

（3）基于未來軍機快速、高效、低成本制造的考慮，對未來鈦合金激光加工成套設備技術的發(fā)展，提供了方向和發(fā)展建議。

參考文獻：

［1］ 李航航，閻勇，尹航 . 戰(zhàn)斗機新結(jié)構(gòu)應用與新材料需求分析［J］. 航空科學技術，2020，31（4）：8-13.

Li Hanghang，YanYong，YinHang. New structureapplication andnewmaterialrequirementanalysisfor fighter aircraft［J］. Aeronautical science&Technology， 2020，31（4）：8-13.

［2］ 劉文珽 . 結(jié)構(gòu)可靠性設計手冊［M］. 北京：國防工業(yè)出版社，2008.

［3］ 李蒙，鳳偉中，關蕾，等 . 航空航天緊固件用鈦合金材料綜述［J］. 有色金屬材料與程，2018，39（4）：53-57.

Li Meng，F(xiàn)eng Weizhong，Guan Lei，et al. Review ontitanium alloymaterialsforaerospacefasteners［J］. Nonferrous MetalsMaterialsandEngineering，2018，39 （4）：53-57．

［4］ 許平，畢世權，張偉寧，等 . 激光焊接大型整體壁板設計與考核方法［J］.飛機設計，2021，41（04）：49-55．

XU Ping，BI Shiquan，ZHANG Weining，et al. Design and assessmentmethodoflaserweldedlargeintegral panel［J］. Aircraft Design，2021，41（04）：49-55．

［5］ 孫文君，王善林，陳玉華，等 . 鈦合金先進焊接技術研究現(xiàn)狀［J］. 航空制造技術，2019，62（18）：63-72.

SUN Wenjun，WANGShanlin，CHEN Yuhua，et al. Development ofadvancedweldingtechnologiesfortitanium alloys［J］. Aeronautical ManufacturingTechnology， 2019，62（18）：63-72.

［6］ 李昊，陳潔，陳磊，等 . 雙光束激光焊接技術在民用飛機上的應用現(xiàn)狀及發(fā)展［J］. 航空制造技術，2012，55（21）：50-53.

LI Hao，CHEN Jie，CHEN Lei，et al. Existing stateand development onduallaser-beambilateralweldingtech‐nology usedincivilaircraft［J］. Aeronautical Manufacturing Technology，2012，55（21）：50-53.

［7］ 龔時華，鄭忠香，王平江，等 . 十軸六聯(lián)動雙光束激光焊接及其跟蹤控制技術［J］. 航空制造技術，2018，61（11）：34-39，47.

GONG Shihua，ZHENG Zhongxiang，WANGPingjiang，et al. Control technologyfordual-beamlaserwelding andseamtrackingwithten-axissix-linkageCNC ［J］. Aeronautical ManufacturingTechnology，2018，61（11）：34-39，47.

［8］ 蔣志偉，龔時華，王啟行 . 雙光束激光雙路焊接的跟蹤控制技術研究［J］.激光技術，2013，37（1）：1-5.

JIANG Zhiwei，GONG Shihua，WANGQihang. Study on thetrackingcontroltechnologyofdual-beamlaser welding［J］.Laser Technology，2013，37（1）：1-5.

［9］ 梁斌焱，許先雨，龔時華，等 . 三維 T 形焊縫的雙光束焊接及其焊縫跟蹤控制［J］. 焊接學報，2016，37（2）：47-50，131.

LIANG Binyan，XU Xianyu，GONG Shihua，et al.Dualbeam laserweldingandseamtrackingcontroltechnology for 3D T-beam［J］. TransactionsoftheChinaWelding Institution，2016，37（2）：47-50，131.

［10］ 曹田野，徐志剛，王亞軍 . 雙光束激光焊機研究與設計［J］.電焊機，2016，46（1）：40-44.

CAO Tianye，XU Zhigang，WANGYajun，et al. Research anddesignontheduallaser-beambilateral welder［J］. Electric WeldingMachine，2016，46（1）： 40-44.

［11］ 李志強，陳瑋 . 高能束流加工技術在航空領域的應用進展［J］.航空學報，2022，43（04）：54-66.

LI Zhiqiang，CHEN Wei.Application progressofpower beam processingtechnologyinaeronauticalindustry ［J］. Acta AeronauticaetAstronauticaSinica，2022，43 （04）：54-66.

［12］ 林鑫，黃衛(wèi)東 . 應用于航空領域的金屬高性能增材制造技術［J］.中國材料進展，2015，34（9）：684-688，658.

LIN Xin，HUANG Weidong. High PerformanceMetal Additive ManufacturingTechnologyAppliedinAviation Fifield［J］. Materials China，2015，34（9）：684- 688，658.

［13］ 朱忠良，趙凱，郭立杰，等 . 大型金屬構(gòu)件增材制造技術在航空航天制造中的應用及其發(fā)展趨勢［J］. 電焊機，2020，50（1）：1-14，124.

ZHU ZhongLiang，ZHAO Kai，GUO LiJie，et al. Application anddevelopmenttrendofadditivemanufacturing technologyoflarge-scalemetalcomponentinaerospace manufacturing［J］. Electric WeldingMachine，2020，50（1）：1-14.

相關鏈接